Chiunque si sia avvicinato almeno una volta al mondo delle ferrovie in miniatura ha sicuramente dovuto effettuare alcune selezioni preliminari. Innanzitutto si sceglie la scala, poi l’epoca, l’ambientazione, ecc. Tutte queste opzioni portano successivamente alla definizione del progetto del nostro plastico o diorama e, quindi, alla realizzazione più o meno aderente al vero di una realtà ferroviaria in miniatura. In genere ciò che di solito passa in secondo piano, ed è capitato anche a chi scrive, è ciò che rende una ferrovia tale: il binario.

Esso rappresenta in modo più chiaro il concetto di ferrovia ed è la parte funzionale principale di qualunque impianto in scala o al vero. Dunque la scelta di questo semplice ma importante elemento può portare ad un funzionamento dell’impianto tutto sommato buono o, di contro, molto scadente. Di norma chi comincia rivolge la propria attenzione verso quegli schemi costituiti da diverse componenti (curve, scambi, rettilinei) che possono essere facilmente composti per assemblare un circuito o una tratta (vedi binari Roco, Hornby RR, Fleischmann e così via). Tali sistemi, seppur semplici e accessibili economicamente, presentano alcune problematiche che è importante sottolineare.

Quello che notiamo immediatamente è che per poter costruire un circuito o una tratta abbiamo bisogno di svariati pezzi precostruiti e, una volta acquistati nel numero che ci interessa, li assembliamo pezzo dopo pezzo per ottenere il piano binari così come da noi stessi progettato. La problematica che nasce non si presenta nei primi mesi o anni di vita dell’impianto ma compare con l’uso e con il depositarsi dello sporco che inevitabilmente si pone sulle rotaie. È chiaramente possibile in modo semplice e veloce pulire le rotaie, resta sempre il fatto che binari scadenti portano ad un funzionamento a singhiozzo. Tale anomalia è dovuta principalmente alle giunzioni a scarpetta che di norma si utilizzano per collegare le rotaie le quali, a lungo andare, isolano intere tratte compromettendo, quindi, il regolare esercizio su un’ala del plastico.

Perché allora non cambiare sin da subito il sistema di armamento cercando di aumentare sia l’affidabilità elettrica che quella meccanica? Un’ottima soluzione è data dall’impiego di binari flessibili. Questi sono di norma più lunghi dei dritti standard il che consente di ridurre le giunzioni, aumentare notevolmente l’affidabilità elettrica e meccanica e, infine, ci permettono di risparmiare un po’ di soldi qualora dovessimo armare lunghe tratte. Ma siamo sicuri che non possono esserci ulteriormente d’aiuto? Ma certo, possono esserci d’aiuto! In particolare possiamo costruire i deviatoi ottenendo risultati più realistici rispetto a molti prodotti commerciali e contemporaneamente risparmiare non pochi soldi così da reinvestirli per altri rotabili.

Costruzione del deviatoio

Diciamo subito che questo tipo di costruzione non è semplicissima per chi è alle prime armi e chi scrive ha fatto più di una prova per giungere ad un primo risultato accettabile non solo da un punto di vista estetico ma anche funzionale. Ma passiamo ai fatti. Di seguito un elenco di ciò che ci servirà per questo lavoro:

• un mini-trapano tipo Dremel con relativi dischi per tagliare e mole per smerigliare;

• un saldatore a punta da 25 W con stagno per saldature;

• una basetta di vetronite con un lato ramato (quelle che si utilizzano per i circuiti stampati);

• un supporto per saldature (terza mano);

• una foto (preferibilmente di buona qualità) in bianco e nero o a colori del deviatoio da clonare;

• una basetta in compensato da appoggio per il nostro deviatoio;

• una mascherina per coprire bocca e naso e degli occhiali protettivi per gli occhi;

• una dima per il cuore dello scambio (dopo spiegherò come costruirla);

• un seghetto da traforo;

• colla;

• tanta... ma tanta pazienza!

Prima di passare alle fasi costruttive del nostro deviatoio cerchiamo di studiare un po’ la nomenclatura di uno scambio, così da capire meglio quali sono le componenti dello stesso e come funziona.

Di seguito è mostrato schematicamente come si compone un deviatoio ferroviario.

 Struttura del deviatoio.

Da come mostrato in foto, il deviatoio in questione è posto sul ramo deviato in quanto l’ago destro si trova appoggiato nella sua apposita sezione sul contrago destro. Allo stesso modo quando l’ago sinistro è appoggiato nella sua sezione, contrago sinistro, il deviatoio si trova sul ramo corretto. Con questo meccanismo muovendo simultaneamente gli aghi è possibile selezionare il ramo dove far confluire l’interno convoglio.

Uno degli elementi più importanti nella struttura di un deviatoio è il cuore dove le rotaie dei due aghi si vanno ad incrociare. È estremamente importante riuscire a costruire un cuore affilato e preciso altrimenti si rischia di utilizzare un deviatoio poco sicuro dal punto di vista meccanico e probabile causa di svariati deragliamenti. Da questo punto in poi ci riferiremo allo schema del deviatoio, visto in precedenza, durante la costruzione dello stesso. Cominciamo!

Il primo passo da fare è stampare la foto del deviatoio che vogliamo clonare ed applicarla sulla nostra base di compensato con un po’ di colla.

Successivamente prendiamo il nostro fidato Dremel, armato con disco tagliente, e cominciamo a segare la lastrina in vetronite per ottenere le nostre traverse portanti (attenzione alla polvere che si sprigiona dalla lavorazione in quanto è molto fine e non è salutare. Utilizzate occhiali e mascherina). Tali traverse, a differenza di quelle in plastica o in legno che utilizzeremo dopo, servono per mantenere salda la struttura dell’intero scambio. Questo è possibile perché lo stagno fuso può legarsi facilmente con il rame presente sulla basetta e con le rotaie del nostro flessibile.

Le traverse che taglieremo devono essere della giusta misura e devono corrispondere a quelle presenti vicino al tirante degli aghi, vicino al cuore e, infine, a quelle traverse che si trovano a metà tra il cuore e il tirante degli aghi. Insomma le dovete realizzare in modo da avere una base rigida in ogni punto dello scambio. Una volta ottenute le traverse, incollatele in corrispondenza di quelle presenti sulla foto del vostro deviatoio di partenza. Per aiutarvi nel fissaggio utilizzate la foto del deviatoio applicata sulla base in compensato. Potete vedere un risultato parziale di questa prima fase nella seguente figura.

 Fase di taglio e fissaggio delle traverse.

Il secondo passo da fare è quello di costruirci il cuore. Per fare ciò abbiamo bisogno di una semplicissima dima. Per realizzarla prendiamo una base rigida o, se ci avanza, un altro po’ di compensato facendo attenzione a prendere una basetta di forma rettangolare senza sbavature ai bordi. Successivamente prendiamo le misure delle rotaie che compongono il cuore sia del ramo deviato che di quello corretto. Continuiamo a misurare la distanza verticale che c’è tra le rotaie del nostro cuore prendendo la misura alla fine di queste. In pratica stiamo cercando di capire quanto sono lunghi i lati del triangolo immaginario formato dalle rotaie costituenti il cuore e da un ipotetico cateto che le congiunge.

Quindi riproduciamo il triangolo così misurato sulla nostra basetta utilizzando un lato di questa come riferimento in modo da avere l’ipotenusa del triangolo ben evidente sulla stessa. L’immagine che segue potrà mostrare più facilmente il procedimento da seguire per ottenere la dima.

La dima per il cuore.

Come si vede in foto le linee blu rappresentano le rotaie del cuore disegnate rispetto ad un riferimento preciso, quale è un lato della basetta in compensato, utile per costruirci il cuore del nostro deviatoio.

Il passo successivo sarà quello di tagliare le rotaie del nostro flessibile seguendo le linee blu sopra la basetta di compensato. In questo modo si ottiene la giusta angolatura per le rotaie che comporranno il cuore. Appoggiate la rotaia su una delle due linee blu e, utilizzando il Dremel, tagliatela seguendo il lato inferiore della basetta senza toccarlo troppo (eviterete di danneggiare eccessivamente il lato di riferimento della basetta). Una volta ottenuti i due spezzoni di rotaia rifiniamoli, sempre con il nostro trapanino sul quale è stata montata una mola smerigliatrice, aiutandoci con la terza mano il cui impiego è vitale in quanto l’operazione di smerigliatura scalda incredibilmente gli spezzoni di rotaia (ricordiamo sempre di utilizzare occhiali e mascherina). Cerchiamo di essere un po’ abbondanti nella smerigliatura in modo da far coincidere perfettamente i due spezzoni di rotaia.

Una volta ottenuti i pezzi del cuore possiamo saldarli alle nostre traverse di vetronite facendo estrema attenzione a fissarli nel modo corretto. Aiutamoci sempre con la foto dello scambio, applicata sul supporto in legno, così eviteremo di fissare il cuore in modo errato. Riempite infine ogni eventuale fessura con lo stagno fuso.

La seconda fase consiste nel costruire il deviatoio vero e proprio. Di solito comincio con il costruirmi la rotaia su cui si appoggia l’ago sinistro (cfr. Figura 1). Misuro la lunghezza della rotaia e la taglio dal flessibile con il solito Dremel. A questo punto monto la mola smerigliatrice e ricavo un incavo dove si andrà ad appoggiare l’ago sinistro aiutandomi con la terza mano. Bisogna essere piuttosto abbondanti, ma non troppo, così da essere sicuri di ottenere un incavo abbastanza profondo da accogliere l’ago. Tuttavia se si eccede con la smerigliatura si rischia di rompere inesorabilmente lo spezzone di rotaia costringendoci a ricominciare la realizzazione di questo particolare dall’inizio. Quindi attenzione, pazienza e mano ferma!

Il passo successivo sta nel fissare lo spezzone così ottenuto al deviatoio verificando costantemente, ove possibile, lo scartamento tra le rotaie aiutandoci con la foto applicata alla base. Ricordate che i nostri rotabili riescono in generale a sopportare variazioni dello scartamento quando questo si dilata un po’ ma non quando si restringe. Infatti se avvenisse ciò si vedrebbe il rotabile alzarsi dalla propria sede “spinto” dal restringimento dello scartamento.

Questo procedimento va eseguito per tutti i componenti del deviatoio. Bisogna, però, porre attenzione agli aghi che vanno affilati con cura. La procedura di affilatura prevede sempre l’utilizzo del Dremel con la mola. Iniziamo con lo smerigliare la nostra rotaia su entrambi i lati del fungo ottenendo così un profilo netto e sottile ripetendo l’operazione anche sulla parte superiore riducendone un po’ l’altezza, qualche decimo di mm, così da permettere il corretto inserimento del rotabile sull’ago. Molta attenzione va posta in questa fase perché aghi ben definiti portano ad un buon funzionamento dello scambio. Al contrario se non riusciamo ad ottenere un ago affilato meglio scartare il pezzo con cui stiamo lavorando per ricominciare la lavorazione con uno nuovo piuttosto che fissare un ago non perfettamente affilato (pena il malfunzionamento del nostro deviatoio con continui deragliamenti).

Alla fine di queste fasi abbiamo realizzato il nostro deviatoio seppur in forma grezza. Prima di proseguire dobbiamo semplicemente collegare i due aghi ad una traversa in vetroresina che fa da tirante e che permetterà la movimentazione degli aghi del deviatoio. Se tutte le fasi vengono svolte con cura dovremmo aver raggiunto più o meno il risultato mostrato in figura.

 Fase di abrasione delle traverse.

Il prossimo passo è abbastanza semplice e consiste nell’abrasione di parte del rame sulle traverse in vetroresina per isolare elettricamente le rotaie del deviatoio. Prendete il Dremel con la solita mola ed asportate un po’ di rame dalle traverse facendo fuoriuscire la vetroresina. Attenzione a non esagerare nell’asportazione in quanto si rischierebbe di rompere le sottili traverse. Dovete smerigliare al centro delle vostre traverse per isolare elettricamente le rotaie dello scambio. Tuttavia non dovete assolutamente asportare il rame in ogni punto delle traverse tra le rotaie. Infatti la traversa che viene indicata dalla freccia rossa in figura 4 presenta un solo punto dove bisogna effettuare l’asportazione del rame. Fatelo con precisione e calma. Se, però, per errore smerigliaste ogni punto della traversa in figura correreste il rischio di malfunzionamenti in quanto lascereste alla semplice pressione degli aghi nelle loro sedi la conduzione della corrente verso questi. Con il tempo tale contatto può deteriorarsi per lo sporco o per l’ossido che vi si può depositare. Quindi prestate massima attenzione durante queste fasi. 

L’ultimo passo che deve essere effettuato consiste nel separare gli aghi dal cuore tagliandoli con il Dremel. In questo modo isoliamo il cuore dal resto dello scambio. È chiaro quindi che questo tipo di deviatoi ha bisogno della polarizzazione e di un motore con sufficiente potenza da muovere gli aghi non incernierati. 

Per completare la costruzione del deviatoio è sufficiente tagliare dei listelli di legno o di plastica e costruire le ultime traverse. Attenzione all’incollaggio. Usate sempre la giusta quantità di colla perché se è poca non sarà sufficiente a fissare la traversa mentre se troppa potrà deformare durante l’asciugatura il deviatoio.

Una volta completate tutte le fasi e dopo una buona invecchiatura dovreste arrivare ad un risultato simile a quello mostrato nella foto.

 Deviatoio ultimato.

 Deviatoio in funzione.